混凝土是由水、水泥、掺合料、外加剂、砂、石等六大原料组成的。新拌混凝土的工作性能、硬化混凝土的强度、耐久性能很大程度上取决于原材料质量。同时因原材料质量变化，如粉煤灰细度、需水量比变化、外加剂减水率变化、混凝土的配合比等也要作相应调整，并没有通用的固定配合比。因此原材料的检测是试验室的日常工作，是确定配合比的依据，是生产控制的依据。
    对于原材料的检测，国家有相应的标准规范，试验室必须及时掌握标准的修订情况，同时注意到原材料某个项目可能在不同标准中有不同的检验方法，如GB/T1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》，GB/T18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》2个标准都有粉煤灰需水量比试验方法，GB/T1596-2005的方法较为烦琐。有时使用者需对原材料进行快速检测来控制生产，或比较几个产品的优劣，需要有可行的检验方法，采取的方法未必是国家标准。
    1.生产混凝土用水一般使用洁净的地下水或自来水，应注意其有害离子（氯离子、硫酸根离子）不能超标。
    2.石子的粒形和级配对混凝土的和易性影响较大。初次使用某个石场的石子应测定其压碎值，压碎值大的石子不能用于生产高标号混凝土。针片状多、级配不好的石子空隙率大，导致混凝土可泵性差，需要较多黄砂和水泥填充，经济性差，应避免使用。采用同一石场的石子，平时应重点检测其级配，注意针片状含量。
    3.黄砂应尽量使用II区中砂，目测其中有无泥块，及泥块的多少。一般泥块多的黄砂含泥量也大，若使用则会影响混凝土的强度和耐久性，含泥量多的湿砂用手搓，手上会有较多泥粉。使用粗砂和细砂应调整砂率和粉煤灰掺量，平时重点检测黄砂级配。
    4.混凝土的强度是由水泥和水反应形成的水化产物，及活性掺合料的二次水化产物而逐步发展而成。水泥强度的高低直接影响混凝土强度的高低。按水灰比公式C/W=fco/（fce×0.46）+0.07，可知水灰比一定时混凝土强度fco与水泥强度fce成正比。如原设计混凝土强度34.5MPa（C30等级），采用P·O42.5级水泥拌制，水泥强度48MPa，可知水灰比C/W=1.63，若因管理不善，误用P·O32.5级水泥，水泥强度38Mpa，水灰比不变，混凝土强度为27.3MPa，混凝土强度不合格。一般P·O42.5级水泥强度在45Mpa～52MPa之间波动，混凝土强度波动在设计强度等级范围内。可见预知水泥强度等级可有效控制混凝土质量。由于水泥强度要到28天才知道，这就要求试验室按批复试水泥强度，还要通过大量试验数据积累，建立早期（1天，3天）强度与28天强度的关系式，就能避免使用不合格水泥。据笔者经验P·O32.5级水泥3天强度小于20MPa，P·O42.5级水泥3天强度25MPa左右，由此可大致判断水泥强度等级，另外在检测水泥强度前，先测量水泥胶砂流动度，可初步判断水泥需水量多少。
    5.粉煤灰掺入混凝土中可显著改善混凝土的和易性和流动性，大量用于制备大体积混凝土、泵送混凝土。值得一提的是，不同厂家、不同粉煤灰因煤种不同、生产工艺不同，导致粉煤灰需水量不一样，不同厂家的粉煤灰检测以需水量比指标为标准。同一厂家的粉煤灰一般细度越大，需水量比越大，可以以细度指标为标准。细度小、活性大、需水量小的粉煤灰掺入混凝土中可节约水泥，节约外加剂用量，而需水量大的粉煤灰会向混凝土中引入大量水，造成水灰比过大，强度下降，若使用则要增加外加剂用量，往往得不偿失。有条件的搅拌站应做到每车取样检测细度，掌握粉煤灰质量波动情况，对因粉煤灰细度变化引起混凝度坍落度、强度变化应足够重视。粉煤灰需水量比检测方法建议采用GB/T18376-2002标准采用的方法，采用GB/T1767-1999规定的胶砂测定对比胶砂的流动度，测定试验胶砂在达到对比胶砂流动度时用水量。也可测定试验胶砂在用水225ml时流动度，流动度大的粉煤灰需水量小，反之粉煤灰需水量大。GB/T1596-2005的方法测定粉煤灰需水量比有3个不便，一是标准砂采用GB/T17671-1999规定的0.5mm～1.0mm的中级砂，需要对GB/T17671-1999标准砂进行筛分，较为烦琐，且因称量误差、筛子误差导致检测不准；二是对比胶砂在用水l25ml时，其流动度未必在130mm～140mm范围之间，对比胶砂用水可能要多次调整；三是试验胶砂流动度达到130mm～140mm之间用水也要多次调整，可见GB/T1596-2005的方法达不到准确快速检验的目的。
    6.混凝土的许多性能由外加剂来调节，水泥的需水量与初凝时间相比，外加剂减水率与缓凝时间对混凝土性能的影响小得多。减水率差的外加剂用于混凝土，为使坍落度不变，需增加用水量或调整外加剂掺量。测量外加剂净浆流动度一般能反映外加剂减水率高低，但有时会引起误判，陈化时间较长的水泥，其正电性较小，适应性较好，初始净浆流动度较大，1小时净浆流动损失很小。笔者多次做过试验，用同样批次的外加剂测量新鲜水泥的净浆流动度为l63mm，1小时后流动度为68mm，该水泥陈化21天再测净浆流动度达240mm，差距很大。所以检测外加剂用水泥应为新鲜并冷却至室温的水泥，总之检测外加剂注意水泥的时效性，比较准确的是拌制混凝土，但较费时，我们一般检测外加剂砂浆减水率。测定一定掺量外加剂胶砂达到基准胶砂流动度时用水量。
    试验室必须准确快捷地检测原材料质量，将隐患处理在苗头之中，及时调整配合比以稳定生产。水泥的l天、3天强度，粉煤灰细度，外加剂净浆流动的检测可作为快速控制原材料的方法。
下面以净浆流动度试验检验水泥、粉煤灰、外加剂之间相互适应性。试验方法：GB50119-2003附录A外加剂对水泥适应性检测方法，W/C=0.29，P·O42.5级水泥和P·O32.5级水泥为华新水泥，外加剂为TH-Yl，粉煤灰矿来自两个厂家。
    1.据试验号0304、0305、0310、0311、0313、0319、0320、0323，对该外加剂适应性P·O42.5级水泥优于P·O32.5级水泥，使用不同水泥的混凝土要达到同等坍落度外加剂掺量并不相同。
    2.据试验号0301、0302、0303、0304、0306、0307、0308、0316、0317，P·O42.5水泥中掺入不同细度粉煤灰，胶凝材料对外加剂适应性明显恶化，提高外加剂掺量适应性改善，且因外加剂批号不同改善程度不同（试验号0308、0322）粉煤灰细度越粗，胶凝材料适应性越差。
    3.据试验号0303、0304、0308、0309、0312、0314、0315、0318、0321、0323，不同电厂粉煤灰因煤种与工艺不同，相同细度的粉煤灰掺入水泥中，胶凝材料对外加剂适应性并不相同。因此笔者认为检验粉煤灰品质不能仅以细度为指标，而应以细度和掺粉煤灰的水泥的净浆流动度2个因素为指标。劣质粉煤灰掺量减少后，胶凝材料适应性改善，而优质粉煤灰掺量大，胶凝材料适应性稍降低。外加剂掺量提高后，胶凝材料适应性明显改善。
    4.据试验号0313、0319、0320、0323，陈化时间长的P·O42.5级水泥对外加剂适应好，但掺量再提高，净浆流动度增加不大，较新鲜水泥外加剂掺量提高，适应性明显改善。
    总之细度大的粉煤灰对混凝土性能有副作用，粉煤灰品质不能仅以细度为指标，外加剂对胶凝材料有一个最佳掺量，对不同品种的水泥、不同胶凝材料体系掺量不同，水泥混合材掺量大对外加剂适应性变坏。需要指出的是，净浆试验方便快捷，但净浆试验结果与胶砂试验、混凝土试验相比因胶凝材料用量及内部比例、骨料用量及内部比例影响，指标有放大或缩小的趋势，最终结果应以一定配比混凝土试验为准。